技术领域 本发明属于汽车工装，具体涉及一种汽车后桥与板簧合装工装。 背景技术 在大型大规模现代化生产中，模块化装配已经成为提高车间生产能力以及提高装配效率的重要手段之一。特别是在总装底盘线领域，如果能将后驱动桥与钢板弹簧组装完成后再与整车合装，不仅可以提高生产效率，还可以降低装配难度。所以，为了在后桥分装线能快速有效地完成后驱动桥与钢板弹簧的合装，有必要开发一种汽车驱动桥与板簧合装工装。 发明内容 本发明的目的是提供一种汽车后桥与板簧合装工装，既能保证后桥与板簧的锁紧固定，又能保证后桥与板簧之间正确的空间相对位置，且方便工人操作，并能提高工作效率、降低劳动强度和人工成本。 本发明所述的汽车后桥与板簧合装工装，包括底板，在底板上固定有一个定位块、两个桥体定位装置和四个板簧定位装置；所述定位块的顶端设有弧形槽；四个板簧定位装置以该弧形槽的中轴线为中心两两对称布置，两个桥体定位装置以该弧形槽的中轴线为中心对称布置，且桥体定位装置位于同一侧的两个板簧定位装置之间；所述桥体定位装置包括V形块和设置在V形块内侧的预定位板，该预定位板上设有两个第一导向槽和位于两个第一导向槽之间的第二导向槽；所述板簧定位装置包括板簧定位组件和板簧压紧组件，所述板簧定位组件包括L形块以及固定在L形块较低侧的导向块，该导向块的顶面上设有导向滑槽，所述板簧压紧组件包括夹钳安装块、固定在夹钳安装块上的夹钳，以及与夹钳连接的压块，该压块的下端能伸入到导向滑槽内并能沿导向滑槽滑动； 所述定位块、V形块以及L形块之间的相对位置，定位块的高度及其弧形槽的深度，V形块的高度及其V形槽的深度，以及L形块的台阶端面的高度应满足：当标准的汽车后桥的左右两端分别支撑在两个V形块上时，油盘的前端位于定位块的弧形槽内，并支撑在定位块上；当标准的板簧的前后两端分别支撑在位于同一侧的两个L形块的台阶端面上时，板簧与后桥之间的相对位置能满足装配要求。 所述桥体定位装置还包括定位连接在底板上的预定位板座和高度垫块，所述预定位板定位连接在预定位板座的上方，所述V形块定位连接在高度垫块的上方。 所述板簧压紧组件还包括夹钳座，所述夹钳安装块定位连接在该夹钳座的顶端，夹钳座的底端定位连接在底板上。 还包括夹具座部分，其主体是一夹具架，夹具架的上方通过螺栓与底板连接，夹具架的底面固定在地面上。 还包括气动扳手挂圈、U形螺栓挂杆和存放盒，气动扳手挂圈、U形螺栓挂杆焊接在夹具架上，存放盒焊接在底板的中部。 本发明具有以下优点： （1）通过定位块与两个V形块形成三点定位方式，能够限制后桥在左右及前后方向的运动，很好地将后桥定位在夹具上，安装时，只需将后桥放入对应位置即可，大大提高了装配准确率和装配效率； （2）通过两个板簧定位装置能够限制板簧在左右及上下方向的运动，从而使板簧与后桥的相对位置得以确定，同时还能够避免板簧在装配过程中发生不必要的滑动，保证了装配准确率和装配效率； （3）夹具架为由成型钢焊接而成的框架结构，材料费用低；底板只需做定位销孔与螺纹孔加工，机加工成本低，降低了整个工装成本； 综上所述，本发明既能够保证后桥与板簧的锁紧固定，又能够保证后桥与板簧之间正确的空间相对位置，且方便工人操作，并能够最大限度提高工作效率、降低劳动强度和人工成本。 附图说明 图1是本发明的结构示意图； 图2是图1中桥体定位装置的结构示意图； 图3是图1中定位块的结构示意图； 图4是图1中板簧定位组件的结构示意图； 图5是图1中板簧压紧组件的结构示意图； 图6是图1中底板的结构示意图； 图7是图1中夹具座部分的结构示意图； 图8是后桥在本发明上的定位示意图； 图9是板簧在本发明上的定位示意图； 图10是后桥与板簧在本发明上的定位示意图。 具体实施方式 下面结合附图对本发明作进一步说明。 如图1所示的汽车后桥与板簧合装工装，包括呈长方形的底板13，其长为112cm，宽为89cm，厚为1.5cm，底板13的材质为45#，在底板13上固定有一个定位块5、两个桥体定位装置A和四个板簧定位装置。 如图3所示，定位块5的顶端设有弧形槽5a，在定位块5的两侧边分别开设螺钉孔，通过螺钉将定位块5固定在底板13上。定位块5的材质为尼龙1010，在安装过程中，能够避免对后桥壳体的损坏或划伤。为了使本工装能够适应于不种型号的后桥19，可在定位块5的下方增设一个垫块6，在垫块6的两侧边分别开设上下贯通的螺钉孔，通过螺钉依次穿过定位块5、垫块6并固定在底板13上，针对不同型号的后桥19可选择合适高度的垫块6即可，提高了该工装的通用性。 如图1所示，四个板簧定位装置以定位块5上的弧形槽5a的中轴线为中心两两对称布置，两个桥体定位装置以该弧形槽5a的中轴线为中心对称布置，且桥体定位装置A位于同一侧的两个板簧定位装置之间。 如图2所示，桥体定位装置包括V形块4，设置在V形块4内侧的预定位板2，以及通过螺钉固定在底板13上的预定位板座和高度垫块3。预定位板座由两个支撑块1组成，两个支撑块1通过螺钉固定在底板13上。预定位板2定位连接（比如：通过螺钉）在预定位板座的上方，并在预定位板2上设有两个第一导向槽2a和位于两个第一导向槽2a之间的第二导向槽2b。装配时，将连接后桥19与板簧20的骑马螺栓放入第一导向槽2a中，将后桥19上的橡胶导向块放入第二导向槽2b中进行后桥整体角度导向，并进行预定位。V形块4定位连接在高度垫块3的上方。 如图1所示，所述板簧定位装置包括板簧定位组件C和板簧压紧组件D。 如图4所示，所述板簧定位组件C包括通过螺钉固定在底板13上的L形块7，以及固定在L形块7较低侧的导向块15，该导向块15的顶面上设有导向滑槽15a。 如图5所示，所述板簧压紧组件D包括底端通过螺钉固定在底板13上的夹钳座，通过螺钉固定在夹钳座顶端的夹钳安装块11，固定在夹钳安装块11上的夹钳12，以及与夹钳12连接的压块8，该压块8的下端能伸入到导向滑槽15a内并能沿导向滑槽15a滑动。夹钳座呈倒T形，由位置调节块9和支撑柱10组成，位置调节块9通过螺钉固定在底板13上，支撑柱10的底端与位置调节块9通过螺钉连接，支撑柱10的顶端通过螺钉与夹钳安装块11连接。 如图1所示，所述定位块5、V形块4以及L形块7之间的相对位置，定位块5的高度及其弧形槽5a的深度，V形块4的高度及其V形槽的深度，以及L形块7的台阶端面的高度应满足：当标准的汽车后桥19的左右两端分别支撑在两个V形块4上时，油盘的前端位于定位块5的弧形槽5a内，并支撑在定位块5上；当标准的板簧20的前后两端分别支撑在位于同一侧的两个L形块7的台阶端面上时，板簧20与后桥19之间的相对位置能满足装配要求。 如图1和图7所示，作为优选，还包括夹具座部分，其主体是一夹具架14，由成型钢焊接而成的框架，具有较高的承重能力，又减轻了自重。夹具架14的上方通过螺栓与底板13连接，夹具架14的底端固定在地面上。 如图1、图6和图7所示，作为优选，还包括气动扳手挂圈17、存放盒18和U形螺栓挂杆16。气动扳手挂圈17焊接在夹具架14上，用于放置气动扳手。U形螺栓挂杆16焊接在夹具架14上，用于放置骑马螺栓。存放盒18焊接在底板13的中部，用于放置其他工具或零件。 如图8所示，后桥19定位部分为圆柱面，通过定位块与两个V形块形成三点定位方式，能够限制后桥19在左右及前后方向的运动，很好地将后桥19定位在工装上。因V形块4、定位块5有自动导向的功能，装配时只需将后桥19抬起并放入V形块4的V形槽以及定位块5的弧形槽5a即可完成定位，无需工人花费更多时间找具体位置，使工人操作简单，效率高。 如图9所示，每块板簧20由两个板簧定位组件C进行定位，并通过两个板簧压紧组件C压紧，从而使板簧20与后桥19的相对位置得以确定，同时还避免了板簧20在装配过程中发生不必要的滑动，有效地保证了板簧20的正确位置。在大批量生产中，一次性调整好夹钳位置后可以避免反复夹紧与放松夹钳12，可以在保证装夹精度的前提下减轻工人工作量。 如图10所示，首先将后桥19通过桥体定位装置A和定位块5定位，然后将两块板簧20的前后两端分别通过板簧定位组件C定位并通过板簧压紧组件D夹紧，就确保了后桥19与板簧20的正确装配位置，避免了人工找装配孔位置造成的位置偏差，大大提高了装配的准确率和装配效率。 汽车后桥与板簧合装工装