技术领域 本发明属于汽车冲压零部件质量检测领域，具体涉及一种汽车车身外覆盖件 表面质量的检测方法。 背景技术 汽车外观品质是一种直观的 " 感知质量 " ，换言之，它是消费者可以通过视 觉、触觉、嗅觉和听觉所能感知到的产品外观质量，汽车外观质量(即车身外覆 盖件表面质量)的好坏直接影响到消费者的消费决策，其对汽车品质有着重要的 影响。 如图1所示，传统的汽车车身外覆盖件表面质量的检测方法比较简单，采用 目视有无开裂、缩颈、毛刺等，手摸有无隐形伤，再辅以油石或沙盘打磨表面的 凸凹点的方式，用经验来判定车身外覆盖件表面质量是否存在缺陷(对应于是否 合格)，该方法为主观评价判定，往往因判定者的不同，得出的结论相差较大， 导致质量检测时间长，不能准确的反应涂装后该缺陷是否消失，同时也会增加车 身外覆盖件返修的工作量。 CN102507594A公开了一种汽车车身覆盖件表面质量检测装置及其检测方法， 其能对车身覆盖件进行达到专业AUDIT评审室的检验效果，但是其未进行缺陷细 化分类，仍然不能将检测结果转换为客观指标，在车身覆盖件表面因存在缺陷而 需要进行返修时，不能提供准确的返修依据，同样也会增加返修的工作量。 发明内容 本发明的目的是提供一种汽车车身外覆盖件表面质量的检测方法，以将其检 测的主观评价结果转化为客观指标，减小人为因素的影响，减少零件返修的时间。 本发明所述的汽车车身外覆盖件表面质量的检测方法，包括 步骤一、划分评价区域：从车身外覆盖件的不同视角观察，以翼子板安装侧 面以及车身侧围加油口位置为第三评价区域，在其余的车身外覆盖件区域(即划 分了第三评价区域后的车身外覆盖件剩余部分)中，以前保险杠与翼子板匹配部 分的下端为第一点，以后保险杠与车身侧围匹配部分的下端为第二点，两点连直 线，位于该直线以上的车身外覆盖件区域(不包括翼子板安装侧面以及车身侧围 加油口位置)为第一评价区域，位于该直线以下的车身外覆盖件区域为第二评价 区域。第一、第二、第三评价区域的划分是站在顾客的角度，从车身不同的视角 观察而得出的。 步骤二、缺陷分类：将车身外覆盖件表面质量分为开裂、缩颈、起皱、脱锌、 毛刺、刚性不足、R不顺、隐形伤、压伤、拉伤、冲击线、滑移线、凸凹点缺陷。 步骤三、目视车身外覆盖件是否存在开裂、缩颈、起皱或者脱锌缺陷：将车 身外覆盖件放在评价台上，擦拭干净，从正反两面观察，判断的条件为：第一、 第二评价区域都未出现开裂、缩颈、起皱或者脱锌缺陷，第三评价区域未出现开 裂、缩颈或者严重的脱锌缺陷，第三评价区域的钣金直接裸露部分未出现起皱缺 陷；如果第一、第二、第三评价区域满足该条件，则进行步骤四，如果不满足该 条件，则分类记录相应缺陷并退出检测。 步骤四、检测车身外覆盖件是否存在毛刺缺陷：目视第一、第二、第三评价 区域，如果发现毛刺，则利用游标卡尺对各个评价区域的毛刺高度进行测量，判 断的条件为：第一评价区域的毛刺高度小于或者等于0.1mm，第二评价区域的毛 刺高度小于或者等于0.3mm，第三评价区域的毛刺高度小于或者等于0.5mm；如 果第一、第二、第三评价区域满足该条件，则进行步骤五，如果不满足该条件， 则分别记录相应区域的毛刺缺陷再进行步骤五。 步骤五、检测车身外覆盖件是否存在刚性不足缺陷：利用超声波测厚仪探测 第一、第二、第三评价区域的变薄率，判断的条件为：第一、第二、第三评价区 域的变薄率都大于或者等于3％；如果第一、第二、第三评价区域满足该条件， 则进行步骤六，如果不满足该条件，则分别记录相应区域的刚性不足缺陷再进行 步骤六。 步骤六、检测车身外覆盖件是否存在R不顺、隐形伤、压伤、拉伤、冲击线、 滑移线或者凸凹点缺陷：在车身外覆盖件的第一、第二、第三评价区域涂抹光亮 剂，在光照条件下检测，判断的条件为：第一、第二、第三评价区域通过目视都 未出现R不顺、隐形伤、压伤、拉伤、冲击线、滑移线或者凸凹点缺陷，第一评 价区域通过触摸未出现手感较强的凸凹点缺陷和影响涂装效果的手感较弱的凸 凹点缺陷，第二、第三评价区域通过触摸未出现影响涂装效果的凸凹点缺陷，第 一、第二评价区域通过油石或者沙盘打磨未出现影响涂装效果的凸凹点缺陷；如 果第一、第二、第三评价区域满足该条件，则结束检测，如果不满足该条件，则 分别记录相应区域的相应缺陷再结束检测。 所述步骤六中的光照条件的光照度为2000Lux，所述油石的规格为大于或者 等于800目。 本发明与现有技术相比具有如下效果： 将车身外覆盖件分成第一、第二、第三评价区域，其可能存在的缺陷细化分 类，分别在各个评价区域内借助相应的工件检测是否存在缺陷以及存在何种缺陷， 将车身外覆盖件表面质量的主观评判结果转化为一种可量化的客观指标，减少了 返修率、退货率，提升了外观缺陷判定及模具整改的准确率，缩短了质量判定时 间，减小了人为判定误差，减少了零件返修的时间，同时也给模具返修提供了准 确依据。 附图说明 图1为现有的汽车车身外覆盖件表面质量检测的流程图。 图2为车门以及车身侧围的评价区域划分图。 图3为背门的评价区域划分图。 图4为顶盖的评价区域划分图。 图5为前盖的评价区域划分图。 图6为翼子板的评价区域划分图。 图7为车身侧围加油口位置的评价区域划分图。 图8为本发明的检测流程图。 图9为车身外覆盖件质量检测的评价台及环境示意图。 图10为图9的俯视图。 图11为超声波测厚仪的结构示意图。 图12为车身外覆盖件放在评价台上的示意图。 具体实施方式 下面结合附图对本发明作详细说明。 如图2至图12所示，汽车车身外覆盖件表面质量的检测方法，包括 步骤一、划分评价区域：从车身外覆盖件的不同视角观察，以翼子板安装侧 面以及车身侧围加油口位置为第三评价区域3，在其余的车身外覆盖件区域(即 划分了第三评价区域3后的车身外覆盖件剩余部分)中，以前保险杠与翼子板匹 配部分的下端为第一点(即图2中的D点)，以后保险杠与车身侧围匹配部分的 下端为第二点(即图2中的E点)，D、E两点连直线，位于该直线以上的车身外 覆盖件区域(不包括翼子板安装侧面以及车身侧围加油口位置)为第一评价区域 1，位于该直线以下的车身外覆盖件区域为第二评价区域2。如图2至图7所示， 顶盖、前盖都属于第一评价区域1，翼子板的一部分、车门的一部分、背门的一 部分以及车身侧围的一部分属于第一评价区域1，车门的另一部分、车身侧围的 另一部分以及背门的另一部分属于第二评价区域2，翼子板的另一部分、车身侧 围加油口位置属于第三评价区域3。 步骤二、缺陷分类：将车身外覆盖件表面质量分为开裂、缩颈、起皱(严重 起皱为叠料)、脱锌(针对采用镀锌钢板制成的外覆盖件表面)、毛刺、刚性不足、 R不顺、隐形伤、压伤、拉伤、冲击线、滑移线、凸凹点(痕)缺陷，一共13 类缺陷，参见表1所示的车身外覆盖件表面质量判定标准。 表1 步骤三、目视车身外覆盖件是否存在开裂、缩颈、起皱或者脱锌缺陷：将车 身外覆盖件放在评价台4上，评价台4采用可移动不锈钢台面，规格为 4.5m*2.5m*0.75m，将车身外覆盖件擦拭干净，从正反两面观察，判断的条件为： 第一、第二评价区域都未出现开裂、缩颈、起皱或者脱锌缺陷，第三评价区域3 未出现开裂、缩颈或者严重的脱锌缺陷，第三评价区域3的钣金直接裸露部分未 出现起皱缺陷；相当于表1的判定标准中的针对开裂或者缩颈缺陷：第一、第二、 第三评价区域均不允许出现；针对起皱缺陷：第一、第二评价区域均不允许出现， 第三评价区域中的钣金直接裸露区域不允许出现；针对脱锌缺陷：第一、第二评 价区域均不允许出现，第三评价区域允许出现轻微脱锌；如果第一、第二、第三 评价区域满足上述条件，则进行步骤四，如果不满足上述条件，则分类记录相应 缺陷并退出检测。 步骤四、检测车身外覆盖件是否存在毛刺缺陷：目视第一、第二、第三评价 区域，如果发现毛刺，则利用游标卡尺对各个评价区域的毛刺高度进行测量，判 断的条件为：第一评价区域1的毛刺高度小于或者等于0.1mm，第二评价区域2 的毛刺高度小于或者等于0.3mm，第三评价区域3的毛刺高度小于或者等于0.5mm； 相当于表1的判定标准中的第一评价区域1内的毛刺高度H1≤0.1mm，第二评 价区域2内的毛刺高度H2≤0.3mm，第三评价区域3内的毛刺高度H3≤0.5mm； 如果第一、第二、第三评价区域满足上述条件，则进行步骤五，如果不满足上述 条件，则分别记录相应区域的毛刺缺陷再进行步骤五。 步骤五、检测车身外覆盖件是否存在刚性不足缺陷：利用超声波测厚仪5(表 显可达0.001mm，探头为Φ6mm，测量范围：0.15-25.4mm,精度：20.00mm以下 时0.001mm，主机尺寸：63.5×114.3×31.5,重量：带电池300克,每秒可进行4次 测量)探测第一、第二、第三评价区域的变薄率，测量时调整测量声波参数，在 被测的评价区域均匀的滴几滴耦合剂，利用超声波测厚仪5的探头51在滴有耦 合剂的评价区域进行测量，测出车身外覆盖件各个评价区域的实际厚度，再根据 板料来料检测的厚度计算出变薄率，判断的条件为：第一、第二、第三评价区域 的变薄率都大于或者等于3％(即b≥3％)；如果第一、第二、第三评价区域满足 该条件，则进行步骤六，如果不满足该条件，则分别记录相应区域的刚性不足缺 陷再进行步骤六。 步骤六、检测车身外覆盖件是否存在R不顺、隐形伤、压伤、拉伤、冲击线、 滑移线或者凸凹点(痕)缺陷：在车身外覆盖件的第一、第二、第三评价区域均 匀涂抹光亮剂(采用德国汉高品牌，型号：P3-Hi-Life SG 25kg/桶)，使其表面 覆盖一层均匀光滑的高亮度油膜(涂抹的目的在于使车身外覆盖件模拟涂装后的 效果)，对于较小的零件(比如加油口盖)，将光亮剂朝着一个方向(顺着零件长 度的方向)涂满，对于大零件(比如顶盖)，可以先在一些地方厚厚的涂上高亮 度油，然后朝着一个方向涂油，以便一次完成。通过安装在评价台4上方的灯罩 6(可移动且采用32根36W的白炽灯管组成)产生2000Lux的光照条件，从两个 方向检查，如果是大的零件，就分别对不同的部位进行检查，判断的条件为：第 一、第二、第三评价区域通过目视都未出现R不顺、隐形伤、压伤、拉伤、冲击 线、滑移线或者凸凹点缺陷，第一评价区域通过触摸未出现手感较强的凸凹点缺 陷和影响涂装效果的手感较弱的凸凹点缺陷，第二、第三评价区域通过触摸未出 现影响涂装效果的凸凹点缺陷，第一、第二评价区域通过油石或者沙盘打磨未出 现影响涂装效果的凸凹点缺陷；相当于表1的判定标准中的将严重度由重到轻分 为A类问题、B类问题和C类问题，A类问题是指在2000Lux的光线下能够目视 发现的R不顺、隐形伤、压伤、拉伤、冲击线、滑移线或者凸凹点(痕)缺陷； B类问题是指在2000Lux的光线下目视不出，但可以通过手感感觉出的凸凹点 (痕)，其中有很强或较强手感的为B1类问题，手感很微弱的为B2类问题；C 类问题是指手感无法感觉出，但通过800目油石(至关重要区域用油石打磨)和 沙盘打磨(特征线部位用沙盘打磨)可以打出的凸凹点(痕)；第一评价区域的 表面不能有任何A类问题和B1类问题，允许存在不影响涂装效果的B2类问题和 C类问题，第二评价区域的表面不能有任何A类问题，允许存在不影响涂装效果 的B类问题和C类问题，第三评价区域的表面不能有任何A类问题，允许存在C 类问题和不影响涂装效果的B类问题；如果第一、第二、第三评价区域满足上述 条件，则结束检测，如果不满足上述条件，则分别记录相应区域的相应缺陷再结 束检测。 一种汽车车身外覆盖件表面质量的检测方法