技术领域 本发明涉及新能源汽车电控系统，具体涉及一种纯电动汽车的下线检测系统及方法。 背景技术 现有纯电动的下线检测系统通常是借用下线检测设备辅助完成的，如中国专利文献记载的 " 一种用于纯电动汽车电控系统的下线检测系统 " ，其公开号为：CN 102621978 A。另外，由于充电设备的局限性以及生产线的限制，现有的下线检测通常不检测充电设备的充电功能。 发明内容 本发明的目的是提供一种纯电动汽车的下线检测系统及方法，无需外接设备，通过车辆自身的现有部件来完成下线检测，能确保下线车辆的一致性、车辆功能的完整性以及车辆的安全性。 本发明所述的纯电动汽车地下线检测系统及方法，包括子系统模块、数字量信号模块、模拟量信号模块、显示模块、整车控制器及其片外EEPROM存储模块，所述片外EEPROM存储模块用于存储下线检测标志的状态，整车控制器通过对片外EEPROM的读/写操作来进行相应的信息交互，整车控制器通过数字检测通道检测数字量信号模块的信号，整车控制器通过模拟检测通道检测模拟量信号模块的信号，所述子系统模块和显示模块分别通过CAN总线与整车控制器进行信息交互。 所述子系统模块包括电池管理系统、电机控制器、充电机、直流变换器和空调控制器，分别通过CAN总线与整车控制器进行信息交互。 一种用上述纯电动汽车的下线检测系统进行检测的方法，包括以下步骤： A、车辆上电时，整车控制器读取片外EEPROM存储模块的标志位Flag1、Flag2，来判断车辆是否已经进行过下线检测，若已经进行过下线检测，则跳过下线检测程序，若没有，则进入下线检测； B、下线检测包括整车低压系统检测、高压上电流程检测、高压下电流程检测、高压系统检测、故障处理检测以及充电功能检测； b1、首先进行低压系统检测，在车辆未进行高压上电的条件下进行，整车控制器对子系统模块中各控制器所检测到的信号值是否正确进行判断，若全部正常，则低压系统检测通过，可进入高压上电流程检测，否则下线检测失败，检测结束； b2、高压上电流程检测，整车控制器根据车辆高压上电过程中的状态切换顺序以及状态持续时间和使能条件，来判断高压上电流程是否符合要求，若符合要求，则高压上电流程检测通过，可进入高压下电流程检测，否则下线检测失败，检测结束； b3、高压下电流程检测，整车控制器根据车辆高压下电过程中的状态切换顺序以及状态持续时间和使能条件，来判断高压下电流程是否符合要求，若符合要求，则高压下电流程检测通过，可进入高压系统检测，否则下线检测失败，检测结束； b4、高压系统检测，在系统完成高压上电后，整车控制器检测直流变换器的工作状态、压缩机的工作状态、PTC的工作状态以及仪表显示信息，若全部符合要求，则高压系统检测检测通过，可进入故障处理检测，否则高压系统检测检测失败，检测结束； b5、故障处理检测，整车控制器模拟相应的整车严重故障，整车控制器监测故障处理的过程以及执行的相应操作是否正确；若全部正确，检测人员将钥匙打到Key_Off状态，整车控制器自动更改标志位Flag1的值，则可进入充电功能的检测，否则故障处理检测失败，检测结束； b6、充电功能的检测，整车控制检测充电机能否实现对电池的充电，以及达到相应条件时结束对电池的充电，若充电检测通过，整车控制器自动更改标志位Flag2的值，然后由检测人员将充电连接线拔出，否则充电功能的检测失败，检测结束。 所述步骤A中，片外EEPROM存储模块的标志位Flag1、Flag2初始值为1； 当Flag1=1时，进入下线检测程序，限制车辆行驶功能； 当Flag1=0，且Flag2=1时，进入充电检测程序，放开车辆蠕行功能； 当Flag1=0，且Flag2=0时，跳过下线检测程序，系统正常上电，车辆全部功能放开； 所述步骤b1中，整车控制器通过在CAN总线上读取子系统模块发出的电池状态信息，电机控制器和电机状态信息，同时读取数字量信号模块和模拟量信号模块的信号信息来判断其是否在正常的范围值之内； 所述步骤b2中，整车控制器通过在CAN总线上读取子系统模块发出的预充电继电器、主正继电器、主负继电器的闭合与断开状态及相应状态的持续时间，以及电机控制器的电压上升过程，来判断系统的预充电过程与系统完全高压上电的过程是否符合要求； 所述步骤b3中，整车控制器通过在CAN总线上读取子系统模块发出的预充电继电器、主正继电器和主负继电器的断开状态，以及电机控制器的电容快放过程，来判断高压下电流程是否符合要求； 所述步骤b4中，整车控制器判断直流变换器输出的电压是否满足正常输出电压范围，若满足，则对直流变换器的检测通过；整车控制器与空调控制器进行通信协调，检测压缩机与PTC工作时消耗的功率，当其输出功率与需求功率的差值小于一定值，则对压缩机与PTC的检测通过；仪表显示信息通过检测人员观察仪表显示信息，确认显示信息是否正确，若显示信息正确，检测人员按照次序将档位挂入P档、R档、N档、D档、N档、R档、P档，以确认仪表显示信息正确，整车控制器检测到相应档位的变化确认仪表显示信息检测通过； 所述步骤b5中，当故障处理检测通过，检测人员将钥匙打到Key_Off状态时，整车控制器将标志位Flag1的值更改为0； 所述步骤b6中，整车控制器检测充电机是否有电流输出以及其电流值是否与充电需求电流相符，以及电池是否有电流进入，同时能否完成充电结束操作，当充电功能检测完成时，整车控制器将标志位Flag2的值更改为0。 在所述步骤B中，整车控制器实时对下线检测编号，并发送给显示模块，显示模块将相应的编号解析为相应的文字进行显示；若下线检测成功，则通过DVD显示检测成功的信息，若下线检测失败，整车控制器将下线检测错误编号发给显示模块，以显示相应错误信息。 本发明无需外接设备，通过车辆自身的现有部件来完成下线检测，除了对一些传统部件进行检测，还对纯电动汽车的动力系统，比如：电池、电机、电机控制器、充电机和直流变换器进行检测，确保了下线车辆的一致性、车辆功能的完整性以及车辆的安全性。整车控制器在第一阶段进行了低压系统检测、高压上电流程检测、高压下电流程检测、高压系统检测以及故障处理检测。在通过第一阶段检测之后，车辆的蠕行行驶功能被放开，车辆可以被开到相应的充电检测工位，再进行第二阶段的充电检测，避免因充电线的长度以及充电设备的位置限制生产线的运行。 附图说明 图1是本发明所述纯电动汽车的下线检测系统的框图； 图2是下线检测软件框架图； 图3是下线检测软件流程图。 具体实施方式 现结合附图对本发明作进一步详细说明。 如图1所示的纯电动汽车的下线检测系统，包括子系统模块6、数字量信号模块3、模拟量信号模块4、显示模块5、整车控制器2及其片外EEPROM存储模块1，所述片外EEPROM存储模块1用于存储下线检测标志的状态，整车控制器2通过对片外EEPROM的读/写操作来进行相应的信息交互，整车控制器2通过数字检测通道检测数字量信号模块3的信号，整车控制器2通过模拟检测通道检测模拟量信号模块4的信号，所述子系统模块6和显示模块5分别通过CAN总线与整车控制器2进行信息交互。 整车控制器2通过读/写片外EEPROM存储模块1的相应标志位来进行存储下线检测的通过与否；子系统模块6通过CAN总线将子系统模块6中各控制器检测到的信号发送给整车控制器2，由整车控制器2来判断子系统模块6中各部件的好坏，是否符合车辆需求；数字量信号模块3与模拟量信号模块4的信号主要是由整车控制器2的检测通道进行相应的采集；显示模块5通过CAN总线获取整车控制器2当前下线检测的状态信息，并通过导航的液晶显示屏显示。 如图2和图3所示，本发明所述的纯电动汽车的下线检测方法，包括以下步骤： A、车辆上电时，整车控制器2读取片外EEPROM存储模块1的标志位Flag1、Flag2，来判断车辆是否已经进行过下线检测，若已经进行过下线检测，则跳过下线检测程序，若没有，则进入下线检测；Flag1、Flag2的初始值均设置为1。 （1）当Flag1=1时，进入下线检测程序，限制车辆行驶功能； （2）当Flag1=0，且Flag2=1时，进入充电检测程序，放开车辆蠕行功能； （3）当Flag1=0，且Flag2=0时，跳过下线检测程序，系统正常上电，车辆全部功能放开。 B、下线检测包括整车低压系统检测、高压上电流程检测、高压下电流程检测、高压系统检测、故障处理检测以及充电功能检测； b1、当Flag1=1时，进行低压系统检测，在车辆未进行高压上电的条件下进行，整车控制器2通过在CAN总线上读取子系统模块6发出的电池状态信息，电机控制器和电机的状态信息，同时读取数字量信号模块3和模拟量信号模块4的信号信息来判断其是否在正常的范围值之内，若全部正常，则低压系统检测通过，可进入高压上电流程检测，否则下线检测失败结束，车辆进行相应整改。 b2、低压系统检测通过，确保了信号通信正常，可以保障高压上电的安全性。此时，程序进入高压上电流程检测，整车控制器2通过在CAN总线上读取子系统模块6发出的预充电继电器、主正继电器、主负继电器的闭合与断开状态及相应状态的持续时间，以及电机控制器的电压上升过程，来判断系统的预充电过程与系统完全高压上电的过程是否符合要求，若符合要求，则高压上电流程检测通过，可进入高压下电流程检测，否则下线检测失败，检测结束。 b3、进入高压下电流程检测，整车控制器2通过在CAN总线上读取子系统模块6发出的预充电继电器、主正继电器和主负继电器的断开状态，以及电机控制器的电容快放过程，来判断高压下电流程是否符合要求，若符合要求，则高压下电流程检测通过，可进入高压系统检测，否则下线检测失败，检测结束。 b4、高压系统检测，在系统完成高压上电后，整车控制器2检测直流变换器的工作状态、压缩机的工作状态、PTC的工作状态以及仪表显示信息，若全部符合要求，则高压系统检测检测通过，可进入故障处理检测，否则高压系统检测检测失败，检测结束；其中，对直流变化器的检测主要判断其输出的电压是否满足正常输出电压范围，而压缩机与PTC的检测，主要通过整车控制器2与空调控制器通信协调完成，主要检测压缩机与PTC工作时消耗的功率，当其输出功率与需求功率的差值小于一定值，则检测通过，仪表显示信息通过检测人员观察仪表显示信息，确认显示信息是否正确，若显示信息正确，检测人员按照次序将档位挂入P档、R档、N档、D档、N档、R档、P档，以确认仪表显示信息正确，整车控制器检测到相应档位的变化确认仪表显示信息检测通过； b5、故障处理检测，整车控制器2模拟相应的整车严重故障，整车控制器2监测故障处理的过程以及执行的相应操作是否正确，来保障车辆发生故障时，保护车辆的部件以及保障车辆和人员的安全，若全部正确，可进入充电功能的检测，否则故障处理检测失败，检测结束；当故障处理检测通过后，检测人员将钥匙打到Key_Off状态，整车控制器2自动更改标志位Flag1的值，此时，Flag1=0，表示第一阶段检测已经完成。当车辆再次上电时，车辆的蠕动功能已经放开，以便于将车辆行驶到相应的充电检车工位，进行充电功能的检测，否则故障处理检测失败，检测结束。 b6、当故障处理检测通过后，此时Flag1=0，且Flag2=1，可进入充电功能的检测，考虑到充电功能的检测需要充电装置的支持以及生产线也将受充电连接线长度的限制，所以充电检测工位应为独立的检测工位。充电功能检测主要通过整车控制器2检测充电机是否有电流输出以及其电流值是否与充电需求电流相符，以及电池是否有电流进入，同时能否完成充电结束操作，由于充电时间过长，其下线检测时的充电结束信号是由整车控制器2自身计时，时间到后，模拟发出。当充电功能检测完成时，整车控制器2将标志位Flag2的值更改为0。之后需检测人员将充电连接线拔出，即完成了整个下线检测程序。当车辆再次上电时 ，标志位Flag1=0，且Flag2=0，整车控制器2将跳过下线检测程序，车辆全部功能将被放开。 整车控制器2在第一阶段进行了低压系统检测、高压上电流程检测、高压下电流程检测、高压系统检测以及故障处理检测。在通过第一阶段检测之后，车辆的蠕行行驶功能被放开，车辆可以被开到相应的充电检测工位，再进行第二阶段的充电检测，这样就不会由于充电线的长度以及充电设备的位置，限制生产线的运行。当两个阶段的检测全部通过时，下线检测通过。 在所述步骤B中（即步骤b1至b6），整车控制器2实时对下线检测编号，并发送给显示模块5，显示模块5将相应的编号解析为相应的文字进行显示，以方便提示检测人员，现在显示模块5正在检测的项目，同时提示检测人员做相应的操作；若下线检测成功，则通过DVD显示检测成功的信息，若下线检测失败，整车控制器2将下线检测错误编号发给显示模块5，以显示相应错误信息，方便进行排除车辆故障。 纯电动汽车的下线检测系统及方法