技术领域 本实用新型涉及汽车消音器技术领域，具体的说，涉及一种优化油管脱附噪音的膨胀腔及其系统。 背景技术 随着汽车技术及人民生活水平的提高，人们对于汽车舒适性，尤其是噪音的要求越来越高。消除汽车各个部分的噪音也成了各大车企的重点工作。 传统燃油车油箱的燃油蒸汽部分会被碳罐吸收，防止污染大气。为了将碳罐吸附的燃油蒸汽通过管路脱附至发动机，重新利用油气，发动机产生负压，通过碳罐底部燃油管将碳罐内的燃油蒸汽脱附传输到发动机燃烧室内，进行重新利用。在脱附过程中，由于发动机不断地产生开闭信号，形成负压-无负压-负压这一循环工作模式，使底部燃油管内产生吸气脉冲，这就会产生脉冲噪音。脉冲声音较大时，便会影响乘客舒适性。 实用新型内容 为了解决上述技术问题，本实用新型提供了一种优化油管脱附噪音的膨胀腔及其系统，通过在燃油管路上增加膨胀腔，减小脱附噪音，保证乘客乘坐舒适性。 本实用新型解决技术问题采用如下技术方案： 一种优化油管脱附噪音的膨胀腔，包括壳体、输入接口和输出接口，所述壳体围合形成膨胀腔，所述输入接口和输出接口分别设置于壳体的两个端壁，且均与膨胀腔相连通；所述膨胀腔由横向布置的第一格栅和第二格栅分隔成第一腔室、第二腔室和第三腔室，加强气流缓冲效果；所述第一腔室设置有竖向布置的第一隔板，所述第二腔室设置有竖向布置的第二隔板，所述第一隔板与第一格栅之间、所述第二隔板与第二格栅之间均具有间距。 进一步的，所述壳体包括上壳体和下壳体，所述第一格栅固定于上壳体，所述第二格栅固定于下壳体，均靠近上壳体与下壳体的结合处，使第一格栅和第二格栅的安装工艺简单。 进一步的，所述第一格栅与第二格栅之间的间距L1为6-6.5cm；所述第一隔板与第一格栅之间的间距L2为1.5-2cm；所述第二隔板与第二格栅之间的间距L3为1.5-2cm，使气流流动顺畅，并加强降低噪音的效果。 进一步的，所述第一格栅和第二格栅为孔板式格栅或者为百叶窗式格栅。 进一步的，所述第一格栅和第二格栅的通孔为倾斜孔。 进一步的，所述第一隔板和所述第二隔板为格栅，在保证声波反射效果时，加强隔板两侧腔室气流流通，减小阻力。 进一步的，所述上壳体和下壳体通过焊接连接，使壳体密封良好。 进一步的，所述壳体的侧壁设置有固定卡扣，用于将膨胀腔固定在车身底部。 进一步的，一种优化油管脱附噪音的系统，包括所述膨胀腔，所述膨胀腔的输入接口与碳罐出口的燃油管连接，所述膨胀腔的输出接口与发动机进口的燃油管连接。 与现有技术相比，本实用新型的有益效果在于：该膨胀腔结构简单，安装方便，消声效果好，能够有效提高乘客乘坐的舒适性。 附图说明 图1为本实用新型优化油管脱附噪音的膨胀腔的内部结构示意图。 图2为本实用新型优化油管脱附噪音的膨胀腔的外部结构示意图。 图3为本实用新型第一格栅和第二格栅的通孔结构示意图。 图4为本实用新型优化油管脱附噪音的系统结构示意图。 图中：100-膨胀腔；11-上壳体；12-下壳体；2-输入接口；3-输出接口；41-第一隔删；42-第二格栅；51-第一腔室；52-第二腔室；53-第三腔室；61-第一隔板；62-第二隔板；7-固定卡扣；200-油箱；300-碳罐；400-发动机；500-燃油管。 具体实施方式 为使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下参照附图并举实施例，对本实用新型进一步详细说明。 在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语 " 第一 " 、 " 第二 " 仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。另外，需要说明的是，术语 " 横向 " 、 " 竖向 " 等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该实用新型产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，或者是本领域技术人员惯常理解的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的设备或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。 本实用新型提供了一种优化油管脱附噪音的膨胀腔，如图1所示，包括壳体、输入接口2和输出接口3，所述壳体围合形成膨胀腔100，所述输入接口2和输出接口3分别设置于壳体的两个端壁，且均与膨胀腔100相连通。所述膨胀腔100由横向布置的第一格栅41和第二格栅42分隔成第一腔室51、第二腔室52和第三腔室53，使燃油蒸汽依次流过第一腔室51、第三腔室53和第二腔室52时，通过第一格栅41和第二格栅42可以缓冲气流，降低噪音。还可以使声波在第一格栅41和上壳体11的内壁之间、第二格栅42和下壳体12的内壁之间来回反射，散失能量，进一步降低噪音。为了减小声波来回反射的距离，加强反射效果，优选的，所述第一格栅41与第二格栅42之间的间距L1为6-6.5cm。为了使第一格栅41和第二格栅42的安装工艺简单，所述壳体包括上壳体11和下壳体12，所述第一格栅41固定于上壳体11，所述第二格栅42固定于下壳体12，均靠近上壳体11与下壳体12的结合处。优选的，可以通过塑料激光焊接直接将第一格栅41焊接在上壳体11的内壁上，将第二格栅42焊接在下壳体12的内壁上，再通过塑料激光焊接将上壳体11和下壳体12焊接密封，防止气体泄漏。所述第一格栅41和所述第二格栅42可以为孔板式格栅，也可以为百叶窗式格栅。优选的，如图3所示，所述第一格栅41和第二格栅42的通孔为倾斜孔，加强气流在第一格栅41和第二格栅42的通孔内的碰撞，减缓气流，降低噪音。 所述第一腔室51设置有竖向布置的第一隔板61，所述第二腔室52设置有竖向布置的第二隔板62，所述第一隔板61与第一格栅41之间、所述第二隔板62与第二格栅42之间均具有间距。使第一腔室51和第二腔室52各自分割成两个腔室，使声波在上壳体11的内壁和第一隔板61之间、下壳体12的内壁和第二隔板62之间来回反射，散失能量，降低噪音。优选的，所述第一隔板61和所述第二隔板62也可以设置为格栅，在保证声波反射效果时，气流不仅可以从第一隔板61与第一格栅41之间的间隙在第一腔室51的两个腔室之间流通，从第二隔板62与第二格栅42之间的间隙在第二腔室52的两个腔室之间流通，还可以通过格栅流通，加强隔板两侧腔室气流流通，减小流通阻力。所述第一隔板61和第二隔板62越长，反射声波的面积越大，削弱噪音的效果越好，第一隔板61与第一格栅41之间的间隙和第二隔板62与第二格栅42之间的间隙越宽越有利于气体流动。为了保证气体流动的顺畅性，并有效降低噪音，优选的，所述第一隔板61与第一格栅41之间的间距L2为1.5-2cm；所述第二隔板62与第二格栅42之间的间距L3为1.5-2cm。 所述壳体的侧壁上设置有固定卡扣7，根据车身底部的布置空间，所述固定卡扣设置于上壳体11或者下壳体12的侧壁上。将膨胀腔100通过固定卡扣7直接固定在车身底部，安装方便，不会在驾驶舱产生异味或有害气体。 本实用新型还提供了一种优化油管脱附噪音的系统，如图4所示，包括所述膨胀腔100，所述膨胀腔100的输入接口2与碳罐300出口的燃油管500连接，所述膨胀腔100的输出接口3与发动机400进口的燃油管500连接。 本系统优化油管脱附噪音的原理为：为了防止污染大气，油箱200的燃油蒸汽被碳罐300吸收，为了将碳罐300吸附的燃油蒸汽重新利用，发动机400产生负压，通过碳罐300底部的燃油管500将碳罐300内的燃油蒸汽脱附传输到发动机400燃烧室内，进行重新利用。在脱附过程中，燃油蒸汽从碳罐300通过燃油管500进入膨胀腔100中，膨胀腔100的截面突然扩大，气流膨胀，降低能量，减小噪音。在膨胀腔100中，第一格栅41和第二格栅42可以减缓气流流动，并使声波在第一格栅41和上壳体11的内壁之间来回反射，散失能量，降低噪音。而且声波在上壳体11的内壁和第一隔板61之间、下壳体12的内壁和第二隔板62之间来回反射，散失能量，降低噪音。燃油蒸汽流出膨胀腔100时，管路横截面突然收缩，声波在突变处向声源方向返回，在第二格栅42和下壳体12的内壁之间来回反射，进一步散失能量，降低噪音，提高乘客乘坐的舒适性。 以上所述仅为本实用新型的较佳实施例，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。 一种优化油管脱附噪音的膨胀腔及其系统